Umwelt

 

Umweltbewusstsein & Abwasserbehandlung

Der Wirtschaftsstandort Deutschland macht es einem Unternehmen wie wir es sind nicht gerade leicht, ein fast undurchschaubarer Berg von Vorschriften hat uns jedoch nicht dazu veranlasst den einfachsten Weg zu gehen – Verlagerung der Produktion in den nahen Osten – sondern war für uns Herausforderung und Ansporn zugleich.

Umweltschutz heißt für eine Oberflächenveredlung in erster Linie das schädliche Abwasser aus den galvanischen Bereichen so unschädlich zu machen, dass „unsere natürliche Umwelt“ in keiner Weise beeinträchtigt wird.

Dieses Ziel wird von uns sowohl organisatorisch wie auch technologisch – früher wie heute – intensiv verfolgt und falls möglich weiterentwickelt.

Technik

Galvanisierung / Galvanotechnik

Unter Galvanotechnik (auch Elektroplattieren genannt) versteht man die elektrochemische Abscheidung von metallischen Niederschlägen (Überzügen) auf Gegenständen. Die Geschichte der Galvanik, wie die Galvanotechnik umgangssprachlich bezeichnet wird, geht zurück auf den italienischen Arzt Luigi Galvani, der am 6. November 1780 den nach ihm benannten Galvanismus entdeckte.

Bei der Galvanik wird durch ein elektrolytisches Bad Strom geschickt. Am Pluspol (Anode) befindet sich das Metall, das aufgebracht werden soll (z. B. Kupfer oder Nickel), am Minuspol (Kathode) der zu beschichtende Gegenstand. Der elektrische Strom löst dabei Metallionen von der Verbrauchselektrode ab und lagert sie durch Reduktion auf der Ware ab. So wird der zu veredelnde Gegenstand allseitig gleichmäßig mit Kupfer oder einem anderen Metall beschichtet. Je länger sich der Gegenstand im Bad befindet und je höher der elektrische Strom ist, desto stärker wird die Metallschicht (z. B. Kupferschicht).

Streng genommen wird noch zwischen der Galvanoplastik (auch Galvanoformung genannt), der elektrolytischen Herstellung von metallischen Gegenständen, und der Galvanostegie (engl. electroplating), der Herstellung metallischer Überzüge, unterschieden. Der Begriff Galvanostegie ist heute fast vollständig durch den allgemeinen Begriff Galvanotechnik ersetzt worden. Weil immer weniger Reiterstandbilder benötigt wurden, geriet auch die Galvanoplastik etwas in Vergessenheit, erlebte aber eine kleine Renaissance im Zusammenhang mit der Mikrosystemtechnik, und zwar als Mikrogalvanoformung, auch lithografisch-galvanische Abformungstechnik genannt. Eine weitere Anwendung findet die Galvanoplastik beim Formenbau für das Spritzgießen von Kunststoffen.

Quelle: de.wikipedia.org

Chromatierung

Chromatieren bezeichnet eine Gruppe von Verfahren der Oberflächentechnik. Dabei wird ein Werkstück über ein elektrogalvanisches Verfahren mit einer chromhaltigen Schutzschicht versehen. Die so erzeugten Chromatschichten zählen zu den Passivierungsschichten, d.h. sie sind anorganische nichtmetallische Schutzschichten.

Die häufigste Funktion von Chromatschichten ist der Korrosionsschutz, sie können aber auch zur Erzeugung eines Haftgrundes für nachfolgende Schichten, als Anlaufschutz (bei Silber), zur Verringerung der Fingerprint-Empfindlichkeit oder zur Veränderung des Aussehens (Glanz, Farbe) eingesetzt werden. Chromatierungsverfahren können auf Aluminium, Magnesium, Silber, Cadmium und Zink angewendet werden.

Große technische Bedeutung hat das Chromatieren von Zink erlangt. Sehr oft werden Stahlteile zunächst galvanotechnisch verzinkt und dann chromatiert. Wenn Teile aus Zinkdruckguss chromatiert werden sollen, dann werden diese Teile meistens vorher galvanotechnisch verzinkt. Seltener wird der Zinkdruckguss direkt chromatiert.

Das Chromatieren von Zink erfolgt durch Eintauchen in eine Lösung aus Chromsäure und verschiedenen Zusatzstoffen. Dabei bildet sich ohne das Anlegen einer elektrischen Spannung (stromlos) eine sehr dünne chemische Umwandlungsschicht (Passivierungsschicht). Die Schichtdicken liegen zwischen etwa 0,01 und 1,25 µm. Beim Chromatieren kann es zu einem Abtrag von der Zinkoberfläche kommen.

Quelle: de.wikipedia.org

Gleitschleifen

Das Gleitschleifen ist ein trennendes Verfahren zur Oberflächenbearbeitung von vorrangig metallischen Werkstücken. Die zu bearbeitenden Werkstücke werden zusammen mit Schleifkörpern (sogenannten Chips) und meist einem Zusatzmittel in wässriger Lösung (Compound) als Schüttgut in einen Behälter gegeben. Durch eine oszillierende oder rotierende Bewegung des Arbeitsbehälters entsteht eine Relativbewegung zwischen Werkstück und Schleifkörper, die einen Materialabtrag am Werkstück, insbesondere an dessen Kanten, hervorruft.

Das Gleitschleifen ist in der DIN 8589 festgehalten und wird dort Gleitspanen genannt, da nicht immer ein Schleifprozess, sondern verfahrensabhängig auch ein Läppen oder Polieren stattfindet. Nach dem Unternehmen Walther Trowal („Trommel-Walther“), welches das Gleitschleifen zuerst in einer Trommel industriell nutzte, ist das Gleitschleifen auch unter dem Begriff Trowalisieren® bekannt.

Quelle: de.wikipedia.org

Achrolyte

Das Achrolyte-Verfahren ist ein 1975 von der amerikanischen Oxy Metal Industries Corporation entwickeltes elektrochemisches Verfahren, das eine Zinn-Cobalt-Legierung abscheidet und dem der Verchromung insofern sehr ähnlich ist, als dass das Resultat äußerlich nicht davon zu unterscheiden ist.

Die Zinn-Cobalt-Beschichtung zeichnet sich durch eine gleichmäßige und optisch anspruchsvolle Oberfläche aus. Die äußerst dünne, ca. 0,2 Mikrometer starke und trotzdessen durch hohe Abriebbeständigkeit charakterisierte Legierungsschicht besteht durchschnittlich zu drei Viertel aus galvanisch abgeschiedenem Zinn und zum Rest aus ebenso entstandenem Cobalt.

Die Eigenschaften ihrer Bestandteile, z. B. gute Beständigkeit, gehen dadurch mit in die Legierung ein, denn Cobalt ist härter und fester als Stahl. Die Legierung kann daher nur von sehr starken Säuren aufgelöst werden. Das Achrolyte-Verfahren wird vor allem angewandt, wenn das Verchromen von kleinen Masseteilen nicht möglich oder unproportional teuer wird.

Zinn-Cobalt-Beschichtungen eignen sich sehr gut für dekorative Anwendungen und können im Rahmen der massenweisen Trommelgalvanisierung sowie mittels der schonenden Gestellgalvanisierung aufgebracht werden. Der Glanz der Schicht ist von der Oberflächentextur des Grundmaterials sowie von der empfohlenen Nickelzwischenschicht (3-10 μm) abhängig.

Quelle: de.wikipedia.org